注塑制品成型時四大難題解決方案！ 通常我們在生產(chǎn)注塑制品成型時難免會遇到各種各樣難題，下面是世邦小編給大家整理出來四個問題解決方案參考。

一、注塑制品成型過程出現(xiàn)氣泡現(xiàn)象的解決辦法 根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因，解決的對策有以下幾個方面： 1.在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的塑料樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產(chǎn)生充填不足。

這種情況被稱為真空氣泡解決方法主要有： a.根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸 .一般澆口高度應為制品壁厚的 50％～60％。

b.至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。

c.注射時間應較澆口封合時間略長。

d.降低注射速度，提高注射壓力。

e.采用熔融粘度等級高的材料。

2.由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有： a.充分進行預干燥。

b.降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。

3.流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。

二、注塑制品成型時主流道粘模的原因分析 注塑成型時主流道粘模的原因及排除方法： 1.冷卻時間太短，主流道尚未凝固。

2.主流道斜度不夠，應增加其脫模斜度。

3.主流道襯套與射嘴的配合尺寸不當造成漏流。

4.主流道粗糙，主流道無冷卻井。

5.射嘴溫度過低，應提高溫度。

三、注塑制品成型時生產(chǎn)緩慢的原因分析 注塑成型時生產(chǎn)緩慢的原因及解決方法如下： 1.塑料溫度、模具溫度高，造成冷卻時間長。

2.熔膠時間長，應降低背壓壓力，少用再生料防止架空，送料段冷卻要充分。

3.機臺的動作慢，可從油路與電路調(diào)節(jié)使之適當加快。

4.模具的設計要方便脫模，盡量設計成全自動操作。

5.制作壁厚過大，造成冷卻時間過長。

6.噴嘴流涎，妨礙正常生產(chǎn)。

應采用自鎖式射嘴，或降低射嘴溫度。

7.料筒供熱量不足，應換用塑化容量大的機臺或加強對料的預熱。

四、造成注塑制品成型不滿的原因分析 造成注塑制品射料不滿的主要原因是缺料和注射壓力與速度不妥 (包括阻力造成壓力過 于耗損 )。

可能由以下幾個方面的原因?qū)е露桑? 1.注塑機臺原因： 機臺的塑化量或加熱率不定，應選用塑化量與加熱功率大的機臺； 螺桿與料筒或過膠頭等的磨損造成回料而出現(xiàn)實際充模量不中；熱電偶或發(fā)熱圈等加熱系統(tǒng)故障造成料筒的實際溫度過低；注射油缸的密封元件磨損造成漏油或回流，而不能達到所需的注射壓力；射嘴內(nèi)孔過小或射嘴中心度調(diào)節(jié)不當造成阻力過大而使壓力消耗 . 2.注塑模具原因： a.模具局部或整體的溫度過低造成入料困難，應適當提高模溫； b.模具的型腔的分布不平衡，制件壁厚過薄造成壓力消耗過磊而且充模不力。

應增加整個制件或局部的壁厚或可在填充不足處的附近，設置輔助流或澆口解決。

c.模具的流道過小造成壓力損耗；過大時會出現(xiàn)射膠無力；過于粗糙都會造成制件不 滿。

應適當設置流道的大小，主流道與分流道，澆口之間的過渡或本身的轉(zhuǎn)彎處應用適當 的圓弧過渡。

d.模具的排氣不良.進入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿。

可以充分利用螺桿的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣，必要時要開設排氣溝道或氣孔。

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注塑模具加工