在塑料加工過程中，模具溫度是需要控制的重要變量，必須通過完全的溫度控制來優(yōu)化模具溫度控制，從而降低注射成型單位成本、提高產品質量、確保正確復制塑料零件的表面，以及確保收縮均勻。

　　熱模具表面，在型腔填充和凍結的表皮凝固之前，型腔的壓力可以保持液體，使軟塑料能夠壓入金屬中。

另一方面，如果進入型腔的塑料暫停，則不管時間多短，與金屬的一些接觸都會產生污點，有時也稱為澆口污點。

　　每個塑料和塑料零件都有模具表面溫度的限制，超出該限制可能會產生一個或多個不良影響。

模具溫度越高，流動阻力越小。

　　在許多注射成型機中，如果注射成型控制閥不修改這些更改，而且填充速度更快，則注料口和型腔更快；如果填充速度更快，則注料口和型腔中的有效壓力會增加，從而導致溢出邊。

熔化的注射模具在形成高壓之前不會凍結進入流出區(qū)域的塑料，因此可以拉伸頂出桿周圍的橡膠邊，使其溢出到分模線間隙中。

這表明注射速度控制必須良好，某些現代流量控制程序員也可以這樣做。

　　一般來說，當模具溫度增加時，母模仁在清晨會有塑膠結層，使熔化的材料更容易在母模仁中流動，從而獲得更大的零件重量和更好的表面品質。

　　與此同時，提高模具溫度可使零件張力強度、許多模具，尤其是工程用熱塑性塑料樹脂在相對較高的溫度下工作，使模具不斷熱，空氣和注塑機丟失的熱量與注射缸一樣容易丟失，從而使模具和機械板保溫，并在可能的情況下保溫模具的表面。

　　考慮到熱流道模具，可以減少熱流道部分和冷卻的注射成型部分之間的熱交換，從而減少能量損失和預熱時間。

　　溫度控制在成型的目的和用途、成型品的形狀、材料的物理特性、成型周期等、核心溫度影響下是明顯的，對于一般成型，保持核心溫度較低會使注射次數更理想，對于注射成型，與成型形狀(核心結構)和成品材料類型相關的成型周期也取決于核心填充的溫度需要提高　　這是一個成型產品材料問題，只需要冷卻速度，輸入時間必須短，即使某些硬化的一部分尚未平滑，也可以避免由于收縮不均勻而產生的應力。

也就是說，通過適當的溫度控制，可以提高冷卻應力特性。

在注射成型過程中，塑料是從粒子到熔化狀態(tài)再到注射成型的復雜過程，在此過程中會發(fā)生復雜的物理和化學變化，并且注射成型過程是更加復雜的階段。

　　1:注射成型原料必須處于注射成型機桶中粘度最低的熔體狀態(tài)，當熔化的塑料高速通過截面較小的噴嘴和模具流道時，溫度急劇上升至70-90度至130度，從而達到臨界硬化狀態(tài)。

這也是物料流動性的最佳轉換點。

注射壓力在118-235MPa之間，注射成型速度通常為3-4.5m/s。

　　2:熱固性塑料包含40%以上的填料，粘度和摩擦阻力大，注射壓力也必須相應增加，注射壓力的一半用于注射系統的摩擦阻力。

　　3:原料在固化反應中產生水和氣體，型腔的排氣結構必須良好，否則注射成型表面可能會留下氣泡等缺陷。

注塑模具加工