1、注射成型零件缺陷特征。

　　注射成型零件類似于型腔，但是是型腔形狀的扭曲版本。

　　2、可能是問題的原因。

　　(1)由于注射成型零件中存在過多的內(nèi)部應(yīng)力，因此彎曲。

　　(2)。

模具填充速度慢。

　　(3)型腔內(nèi)的塑料不足。

　　(4)塑料溫度過低或不一致。

　　(5)注射成型零件頂出時太熱。

　　(6)冷卻不足或移動，固定模式溫度不一致。

　　(7)注射成型零件結(jié)構(gòu)不合理(例如，利百加集中在一側(cè)，但相距很遠(yuǎn))。

　　3、救濟(jì)方法。

　　(1)減少注射壓力。

　　(2)減少螺絲前進(jìn)時間。

　　(3)。

增加循環(huán)時間(尤其是冷卻時間)，從模具中頂出(尤其是厚厚的注射成型零件)，然后立即浸入溫水中(38oc)，慢慢冷卻注射成型零件。

　　(4)加快注射成型速度。

　　(5)提高塑料溫度。

　　(6)使用冷卻設(shè)備。

　　(7)適當(dāng)?shù)卦黾永鋮s時間或改善冷卻條件，以盡可能確保注射模具認(rèn)證，并在固定溫度下成型模具。

　　(8)。

根據(jù)實(shí)際情況，如果允許，改進(jìn)塑料零件的結(jié)構(gòu)。

　　壓鑄生產(chǎn)模具損壞的原因及預(yù)防措施。

　　首先，壓鑄生產(chǎn)模具損壞的原因:壓鑄生產(chǎn)中模具損壞的最常見形式是裂紋、裂紋。

　　應(yīng)力是模具損壞的主要原因、熱、機(jī)械、化學(xué)和工作沖擊(包括機(jī)械應(yīng)力和熱應(yīng)力)。

　　(a)模具加工和制造工藝。

　　1、空白鍛造質(zhì)量問題，部分模具只生產(chǎn)幾百種，就會出現(xiàn)裂紋、裂紋進(jìn)展迅速，鍛造過程中只能保證形狀，而鋼的樹脂狀晶體、碳化物含量、收縮、氣泡等松散缺陷沿著加工方法拉長，形成流線，這種流線對未來最后的急冷變形、裂紋、使用中脆弱的裂紋以及失敗傾向產(chǎn)生了巨大影響。

　　2、最終加工過程中產(chǎn)生的切削應(yīng)力，如可通過中間退火去除的汽車、銑削、平面等。

　　3、注射成型硬化鋼磨削時磨削應(yīng)力，磨削時產(chǎn)生摩擦熱，生成軟化層，脫碳層，降低熱疲勞強(qiáng)度，容易產(chǎn)生熱裂紋，初始裂紋，H13鋼磨削后加熱到510-570 ℃，每25毫米厚度消除一小時應(yīng)力退火。

　　4、EDM產(chǎn)生應(yīng)力，模具表面生成白色亮層，具有豐富電極的元素和介質(zhì)元素，堅(jiān)硬且易碎，該層本身有裂紋，有應(yīng)力，EDM必須使用高頻率以最小化白色亮層，用拋光方法去除，必須通過回火方法在第三回火溫度下回火。

　　(b)在模具處理過程中處理熱處理不當(dāng)可能會導(dǎo)致模具裂開，從而導(dǎo)致早期處置。

尤其是不調(diào)質(zhì)，只要經(jīng)過表面的氮化過程，壓鑄數(shù)千次后表面出現(xiàn)裂紋和裂紋，鋼淬火時就會產(chǎn)生應(yīng)力。

冷卻過程中的熱應(yīng)力與相變組織中的應(yīng)力重疊，淬火應(yīng)力變形，產(chǎn)生裂紋，因此必須硬回火以消除應(yīng)力。

注塑模具加工